सुदृढीकरण पिंजरे कार्य केंद्र

स्टील केज वर्कस्टेशनउपकरण का एक बुद्धिमान, एकीकृत सेट है जो स्टील केज बनाने की पूरी प्रक्रिया को कवर करता है, जिसमें मुख्य प्रक्रियाएं जैसे मुख्य सुदृढीकरण फीडिंग, रकाब वाइंडिंग, वेल्डिंग और फॉर्मिंग और तैयार उत्पाद डिमोल्डिंग शामिल हैं। इसे विशेष रूप से ब्रिज पाइल फ़ाउंडेशन, भवन फ़ाउंडेशन और भूमिगत पाइप गैलरी में उपयोग किए जाने वाले स्टील पिंजरों के बैच प्रसंस्करण परिदृश्यों के लिए डिज़ाइन किया गया है। "मैन्युअल बाइंडिंग + सिंगल - मशीन प्रोसेसिंग" के पारंपरिक विकेन्द्रीकृत मोड की तुलना में, यह "कच्चे माल के अंदर - तैयार उत्पाद के बाहर" के एकीकृत उत्पादन का एहसास करता है। यह आधुनिक स्टील बार प्रसंस्करण और वितरण केंद्रों और बड़े पैमाने पर बुनियादी ढांचा परियोजनाओं के लिए एक मुख्य विन्यास के रूप में कार्य करता है।

स्टील केज वर्कस्टेशन में चार सहयोगी मॉड्यूल होते हैं, प्रत्येक एक बंद लूप उत्पादन श्रृंखला बनाने के लिए सटीक रूप से जुड़ा होता है:

मुख्य सुदृढीकरण उपचार मॉड्यूल

मुख्य बार फीडिंग फ्रेम और फिक्स्ड {{0}लंबाई कटिंग मैकेनिज्म से सुसज्जित, यह Φ16-Φ50 मिमी के 10-20 मुख्य बार को समायोजित कर सकता है। निश्चित लंबाई की कटिंग एक सर्वो फीडिंग सिस्टम (लंबाई त्रुटि ±2मिमी से कम या उसके बराबर) के माध्यम से प्राप्त की जाती है। कटी हुई मुख्य छड़ें मैन्युअल स्थानांतरण के बिना स्वचालित रूप से फॉर्मिंग मॉड्यूल के पोजिशनिंग क्षेत्र में पहुंचा दी जाती हैं। ज़ुहुई इंटेलिजेंट ने इस मॉड्यूल में एक मुख्य रिब स्ट्रेटनिंग फ़ंक्शन जोड़ा है, जिसमें 1 मिमी/मीटर से कम या उसके बराबर की स्ट्रेटनेस त्रुटि होती है, जो बाद की वाइंडिंग में सटीकता सुनिश्चित करती है।

मॉड्यूल बनाना और वेल्डिंग करना

वर्कस्टेशन के मूल के रूप में, इसमें एक घूर्णन ड्राइव तंत्र, एक रकाब तार फीडिंग सिस्टम और कई वेल्डिंग हेड शामिल हैं:

रोटरी ड्राइव: एक वैरिएबल -फ़्रीक्वेंसी मोटर टर्नटेबल को स्थिर गति (समायोज्य 0–10r/मिनट) पर घुमाने के लिए चलाती है। मुख्य पसलियाँ टर्नटेबल के साथ समकालिक रूप से घूमती हैं। परिधीय स्थिति त्रुटि ±5 मिमी से कम या उसके बराबर है।

रकाब तार खिलाना: कॉइल बार को सीधा करने के बाद, उन्हें सर्वो वायर फीडिंग व्हील द्वारा पहुंचाया जाता है। पिच को सटीक रूप से 50-200 मिमी के भीतर सेट किया जा सकता है, और वायर फीडिंग गति स्वचालित रूप से टर्नटेबल के रोटेशन से मेल खाती है।

वेल्डिंग प्रणाली: 50-150ए तक समायोज्य वेल्डिंग करंट के साथ 2-4 उच्च आवृत्ति वेल्डिंग हेड से सुसज्जित। स्पॉट वेल्डिंग मुख्य पसलियों और रकाब के चौराहों पर की जाती है। 300N से अधिक या उसके बराबर वेल्डिंग हेड प्रेशर झूठी वेल्डिंग को रोकता है।

सहायक डिमोल्डिंग मॉड्यूल

हाइड्रोलिक इजेक्शन या साइड {{0}फ्लिप डिमोल्डिंग डिज़ाइन को अपनाता है। एक बार प्रसंस्करण पूरा हो जाने पर, पोजिशनिंग फिक्स्चर स्वचालित रूप से जारी हो जाता है, और तैयार उत्पाद हाइड्रोलिक डिवाइस के माध्यम से फॉर्मिंग क्षेत्र से बाहर और प्राप्त करने वाले प्लेटफॉर्म पर आसानी से स्थानांतरित हो जाता है। बड़े व्यास वाले स्टील पिंजरों (2000 मिमी से अधिक या उसके बराबर) के लिए, ज़ुहुई इंटेलिजेंट ने उत्पाद क्षति के जोखिम को कम करने के लिए एक टेलीस्कोपिक डिमोल्डिंग तंत्र डिजाइन किया है।

बुद्धिमान नियंत्रण प्रणाली

एक टचस्क्रीन संख्यात्मक नियंत्रण प्रणाली से सुसज्जित, इसमें 200 से अधिक निर्मित स्टील केज प्रोसेसिंग टेम्पलेट हैं और सीएडी ड्राइंग आयात के माध्यम से स्वचालित प्रक्षेपवक्र पीढ़ी का समर्थन करता है। इसमें उत्पादन डेटा आँकड़े, वास्तविक समय में क्षमता, पास दर और वेल्डिंग करंट प्रदर्शित करने की सुविधा भी है, जो कुशल उत्पादन प्रबंधन और गुणवत्ता पता लगाने की क्षमता को सक्षम करता है।

पैरामीटर पूर्व निर्धारित: नियंत्रण प्रणाली में व्यास, लंबाई, मुख्य सलाखों की संख्या और रकाब पिच जैसे इनपुट पैरामीटर, जो स्वचालित रूप से इष्टतम प्रसंस्करण योजना उत्पन्न करता है।

मुख्य सुदृढीकरण खिला: मुख्य सुदृढीकरण को फीडिंग फ्रेम पर रखा जाता है, निश्चित लंबाई में काटा जाता है, और स्वचालित रूप से फॉर्मिंग मॉड्यूल के गोलाकार पोजिशनिंग फिक्स्चर में डाला जाता है।

रकाब घुमावदार: टर्नटेबल मुख्य सुदृढीकरण को घुमाने के लिए प्रेरित करता है, जबकि वायर फीडिंग सिस्टम समकालिक रूप से रकाब को वितरित करता है, उन्हें सेट पिच पर कसकर लपेटता है।

स्वचालित वेल्डिंग: वेल्डिंग हेड रकाब फीडिंग के साथ सिंक में चलते हैं, प्रत्येक चौराहे पर वेल्डिंग करते हैं। वेल्डिंग वर्तमान स्थिरता की वास्तविक समय में निगरानी की जाती है।

तैयार उत्पाद को ध्वस्त करना: प्रसंस्करण के बाद, टर्नटेबल बंद हो जाता है, फिक्स्चर रिलीज हो जाता है, और डिमोल्डिंग तंत्र पिंजरे को हटा देता है।

निरंतर उत्पादन: हटाने के बाद, उपकरण स्वचालित रूप से रीसेट हो जाता है और निर्बाध उत्पादन प्राप्त करते हुए अगला चक्र शुरू कर देता है।

दक्षता दोगुनी हो गई, लागत कम हो गई

एक एकल कार्य केंद्र प्रति दिन 30-60 पिंजरे (Φ1200 मिमी) का उत्पादन कर सकता है, जो मैनुअल बाइंडिंग से 6-8 गुना अधिक है। इसके लिए केवल 1-2 ऑपरेटरों की आवश्यकता होती है। प्रति पिंजरे अनुभाग में श्रम लागत 70% कम हो जाती है, जबकि वेल्डिंग सामग्री हानि में 30% की कटौती होती है।

स्थिर परिशुद्धता, नियंत्रणीय गुणवत्ता

मुख्य सुदृढीकरण रिक्ति त्रुटि ±5 मिमी से कम या उसके बराबर, रकाब पिच त्रुटि ±10 मिमी से कम या उसके बराबर, और तैयार उत्पाद ऊर्ध्वाधरता त्रुटि 1 डिग्री से कम या उसके बराबर। ये पूरी तरह से इसका अनुपालन करते हैंकंक्रीट संरचनाओं की निर्माण गुणवत्ता की स्वीकृति के लिए कोड(जीबी 50204-2015)।

लचीला अनुकूलन, सुविधाजनक संचालन

विशिष्टताओं के बीच त्वरित स्विचिंग का समर्थन करता है। व्यास Φ600-3000 मिमी के समायोजन में 30 मिनट से अधिक समय नहीं लगता है। सीएनसी प्रणाली में एक ग्राफिकल इंटरफ़ेस है, जो नए ऑपरेटरों को कौशल सीमा को कम करते हुए एक दिन में इसमें महारत हासिल करने में सक्षम बनाता है।